APQP培训

安信达咨询-老牌APQP产品质量先期策划培训机构,每月开设线上线下APQP产品质量先期策划培训和五大核心工具培训课程,近30年老牌机构,师资专业,覆盖全国,众多主机厂和上市公司选择与知名认证机构推荐合作培训机构.

APQP是先期生产质量设计(Advanced Product Quality Planning)的缩写。它是一种结构化的产品开发流程管理方法,旨在提高新产品开发的质量和效率。APQP要求在产品开发过程的每个阶段进行详细的质量策划与控制,确保产品满足客户的要求和规格。
APQP的主要内容包括:
1. 项目计划(Project Plan):确定项目范围、时间表、资源需求和项目小组等。
2. 质量管理计划(Quality Management Plan):明确项目质量目标和策略,规定质量控制措施和体系。
3. 设计与开发计划(Design & Development Plan):制定设计输入、设计过程、设计输出的详细安排与控制。
4. 过程流程图和控制计划(Process Flow Diagram and Control Plan):制定生产过程的详细步骤和控制要点。
5. 故障模式分析(Failure Mode Analysis):识别新产品设计和生产工艺中的潜在故障模式,评估其影响和采取措施。
6. 控制计划(Control Plan):明确生产每个工序的控制项目、方法、频率和标准。
7. 测试与验证计划(Test and Verification Plan):制定原型试制、试生产和量产阶段的检验/测试项目与标准。
8. 封样评审(Design Review):在关键阶段对设计进行评审,确认设计输出满足输入要求。
9. 生产准备情况评审(Production Readiness Review):确认量产准备情况,确保满足启动量产的条件。
APQP要求在产品开发的每个关键阶段进行详细的质量策划和控制,它是一个有效的新产品开发流程管理方法。适用与各种行业的新产品开发项目。

APQP培训大纲
●APQP培训收益
1、理解APQP的目的、原理、流程和开展APQP的方法；
2、理解APQP各阶段的输入和输出逻辑关系，并达到熟练应用，
3、理解新产品项目管理和质量策划之间的关系，正确应用质量成熟度准则监督产品开发和过程开发质量；前期识别产品开发和过程开发中的风险，引导资源，使进度、质量、成本不冲突；
4.、掌握APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保能用最低的成本满足新产品的准时投产；
5、如何应用APQP理念结合经验教育，规避新项目产品开发和过程开发中的问题；
6. 、培训完成后，能够对本公司已有的新产品开发流程进行疏导和完善。
７、学会如何编制有效的控制计划，确保批量生产过程中过程控制和质量检验处于稳定的状态，质量风险产生时能及时发现；

●APQP培训特色
1、分小组讨论的形式；
2、由浅入深的解说与讲解，伴有随堂练习，以协助学员掌握知识，而学以致用；
3、在APQP培训中，将DFMEA、PFMEA、X(bar)-R、Cpk、GRR、PPAP等串联起来，有助于学员能够完整掌握APQP的全过程。
4、案例丰富、实用性强，着重强调学员参与、讨论、问答、练习、点评等。
●APQP培训对象
研发部工程师、助理、骨干、经理；工程技术部
工程师、助理、骨干、经理；质量部工程师、助理、骨干、经理；制造部工程师、助理、骨干、经理；IATF16949体系工程师、管理者代表；销售工程师、采购工程师、产品工程师、SQE等。
第一章：导言
 BLT理论与APQP之间的关系
 为什么反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比
 德、美、日、中四大主机厂产品工发周期比较
 大鱼吃小鱼，还是快鱼吃慢鱼
 项目开发金三角之间的关系
 制约还是互利
 预防为主的质量管理理念
 质量管理的三个阶段
 产品质量策划循环图
 质量策划、质量计划、质量管理计划的关系
 产品质量策划矩阵图

第二章：产品质量先期策划的概述和基本原则
 APQP的概念
 什么是APQP
 APQP理解要点
 APQP的来源
 I ATF16949：2016质量管理体系对APQP的要求
 APQP的目的
 APQP实施的时机和范围
 APQP的目标
 APQP的益处
 APQP的基本原则
 APQP的组织结构－多方论证小组
 组与组之间的沟通
 APQP中需确定的范围
 APQP的工具和技能需求
 同步工程在APQP中的运用
 同步工程、项目计划和关键路径法的关系
 APQP中问题的解决
 控制计划
 APQP中的产品质量开发进度计划
 产品质量策划图
 质量策划表
 与质量策划图相关的计划
 项目计划与质量管理计划之间的关系
 什么是供应链的“关键路径法”
 APQP与防错
第三章APQP与五大工具之间的关系
 APQP纲领的作用；
 顾客要求是如何在五大工具间传递；
 APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述
第四章：APQP第一阶段:计划和确定项目
 本阶段的主要工作任务：
 本阶段的输入和输出
 确定新产品设计和开发任务的来源：
 顾客的呼声
 市场研究
 保修记录和质量信息
 小组经验
 业务计划／营销策略
 两者之间的关系
 产品／过程基准数据
 “基准确定（Bench Marking）”的概念和定义
 产品／过程设想
 产品可靠性研究
 顾客输入
 第一阶段：计划和确定项目的输出
 确定新产品设计目标
 设计任务书的描述
 确定新产品可靠性和质量目标
 确定新产品初始材料清单
 确定新产品初始过程流程图
 确定产品和过程特殊特性的初始清单
 编制产品保证计划
 管理者支持
 本阶段注意点和经典案例；
 本阶段练习
第五章：APQP第二个阶段：产品设计和开发
 本阶段的主要任务
 本阶段的输入和输出
 第二阶段：产品设计和开发的输出
 设计失效模式及后果分析
 DFMEA检查表的使用及案例讲解；
 可制造性和装配设计
 可制造性和装配设计案例
 编制新产品样件控制计划
 样件制作
 产品设计验证及其评审（案例）
 产品设计评审（案例）
 确定工程图样（包括数学数据）
 确定工程规范
 确定材料规范
 图样和规范的更改
 第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出
 确定新设备、工装和设施要求
 确定新设备、工装和设施要求
 确定量具/试验设备要求
 新设备、工装和试验设备检查表及其案例
 小组可行性承诺和管理者的支持
 设计信息检查表使用及案例
 本阶段注意点和经典案例；
 本阶段练习

第六章：APQP第三个阶段：过程设计和开发
 本阶段的主要任务
 编制包装标准
 产品/过程质量体系评审及案例
 过程流程图
 过程流程图检查表及其案例
 确定车间平面布置图
 车间平面布置图检查表及其案例
 制定特性矩阵图及其案例
 过程 FMEA分析
 PFMEA检查表及其案例
 编制试生产控制计划
 车间平面布置图检查表及其案例
 编制过程指导书
 编制测量系统分析计划
 CGK和GR&R的区别
 编制初始过程能力研究计划
 编制新产品包装规范及案例
 管理者支持
 本阶段注意点和经典案例；
 本阶段练习
第七章第四阶段：产品和过程确认
 本阶段的主要任务
 试生产及案例
 测量系统分析评价
 CGK和GR&R的区别
 初始过程能力研究
 CMK和PPK、CPK的区别和案例
 生产件批准（PPAP）
 生产确认试验
 包装评价
 生产控制计划
 质量策划认定和管理者支持
 本阶段注意点和经典案例；
 本阶段练习
第八章：第五个阶段：反馈、评定和纠正措施
 本阶段的主要任务
 反馈、评定和纠正措施的输入和输出
 批量生产
 减少变差
 顾客满意
 交付和服务
 经验教训
 本阶段注意点和经典案例；
 本阶段练习